معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

این تحقیق دانشجویی معرفی تکنیک FMEA مشتمل بر ۱۴۹  صفحه است، برای دیدن فهرست مطالب مقاله و جزئیات آن به اطلاعات اضافی زیر مراجعه فرمایید.

روش تحقیق

فهرست مطالب

معرفی تکنیک FMEA.. 2

۱-۱. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن. ۳

۱-۲. کاربرد FMEA.. 5

۱-۳. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول. ۶

۱-۵ . فواید اجرای FMEA.. 10

۱-۶ . انواع FMEA.. 11

نتیجه گیری.. ۱۱

کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی. ۱۳

در طراحی سیستم (System-FMEA) 13

۲-۱. تعریف System-FMEA.. 14

۲-۲. خروجی  System-FMEA.. 15

۲-۳. فواید اجرای System-FMEA.. 16

۲-۴. گام به گام با تحلیل System-FMEA.. 16

۲-۴-۱. مشخصات سیستم. ۱۹

۲-۴-۲. مسئولیت سیستم. ۱۹

۲-۴-۳ . نام اعضای تیم. ۱۹

۲-۴-۴. تأمین کنندگان و دیگر افراد درگیر. ۱۹

۲-۴-۵. مدل یا محصول. ۲۰

۲-۴-۶ . تاریخ انتشار مشخصات سیستم. ۲۰

۲-۴-۷ . تهیه کننده ۲۰

۲-۴-۸ . تاریخ اجرای FMEA.. 20

۲-۴-۹ . تاریخ بازنگری FMEA.. 21

۲-۴-۱۰ . نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها / تشریح عملکرد ۲۱

۲-۴-۱۱. حالات بالقوه خرابی. ۲۲

۲-۴-۱۱ . آثار بالقوه خرابی. ۲۲

۲-۴-۱۳. شدت.. ۲۴

۲-۴-۱۴ . علل بالقوه خرابی. ۲۵

۲-۴-۱۵. وقوع. ۲۶

۲-۴-۱۷ . رتبه تشخیص… ۳۰

۲-۴-۱۸ . محاسبه RPN.. 30

۲-۴-۱۹ . اقدامات پیشنهادی.. ۳۱

۲-۴-۲۰ . مسئولیت و تاریخ اجرا ۳۳

۲-۴-۲۱ . اقدامات انجام شده ۳۳

۲-۳-۲۲ . تجدید نظر در RPN.. 33

کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در ۳۸

طراحی قطعه / محصول (Design-FMEA) 38

پیشگفتار ۳۸

۳-۱ . مبنا و هدف از تهیه DFMEA.. 39

۳-۲ . تعریف حالات بالقوه خرابی. ۳۹

۳-۳. تعریف DFMEA.. 40

۳-۴ . کاربردهای DFMEA.. 42

۳-۵ . فواید استفاده از DFMEA.. 43

۳-۶ . تیم DFMEA.. 44

۳-۷ . تعریف مشتری در DFMEA.. 45

۳-۸ . نقطه شروع کار ۴۵

۳-۹ . مراحل تهیه DFMEA.. 46

۳-۹-۱ . معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها ۴۶

۳-۹-۳ . آثار بالقوه حالات خرابی. ۵۱

۳-۹-۴ . شدت (Severity) 53

۳-۹-۵ . کلاسه بندی.. ۵۳

۳-۹-۶. علل بالقوه خرابی. ۵۵

۳-۹-۷ . وقوع. ۵۷

۳-۹-۸ . کنترل های جاری در طراحی. ۵۹

۳-۹-۹ . تشخیص… ۶۱

۳-۹-۱۱ . اقدامات پیشنهادی.. ۶۴

۳-۹-۱۲ . مسئولیت و زمان اجرا ۶۶

۳-۹-۱۳ . نتایج اقدامات انجام شده ۶۶

خلاصه ۶۷

کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی. ۶۸

در فرآیندهای تولید (Process-FMEA) 68

پیشگفتار ۶۸

۴-۱ . چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟. ۶۹

۴-۲ . تعریف حالت خرابی در فرآیند. ۶۹

۴-۳ . تعریف Process FMEA.. 70

۴-۴ . کاربردهای PFMEA.. 70

۴-۵ . فواید بالقوه اجرای PFMEA.. 71

۴-۶ . نیازمندی های اجرای PFMEA.. 72

۴-۶-۱ . تیم PFMEA.. 72

۴-۶-۲ . نقطه شروع کار ۷۳

۴-۷ . مراحل تهیه PFMEA.. 74

۴-۷-۱ . معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن) ۷۵

۴-۷-۲. حالات بالقوه خرابی. ۷۵

۴-۷-۳ . آثار بالقوه خرابی. ۷۷

۴-۷-۴ . شدت.. ۷۹

۴-۷-۵ . کلاسه بندی.. ۸۰

۴-۷-۶ . علل بالقوه خرابی. ۸۳

۴-۷-۷ . رتبه وقوع. ۸۵

۴-۷-۸ . کنترل های جاری فرآیند. ۸۷

۴-۷-۹ . رتبه تشخیص (Detection) 90

۴-۷-۱۰ . محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) 95

۴-۷-۱۱ . اقدامات پیشنهادی / اصلاحی (Recommended Actions) 96

۴-۷-۱۲ . مسئول و زمان اقدام پیشنهادی.. ۹۷

۴-۷-۱۳ . نتایج اقدامات پیشنهادی.. ۹۷

کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در ۱۰۱

طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید. ۱۰۱

(Machinery-FMEA) 101

پیشگفتار ۱۰۱

۵-۱ . تعریف MFMEA.. 102

۵-۲ . فواید اجرای MFMEA.. 103

۵-۳ . تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA.. 104

۵-۳-۱ . نام زیر سیستم و تشریح عملکرد ۱۰۴

۵-۳-۲ . حالات خرابی در ماشین. ۱۰۴

۵-۳-۳ . اثر خرابی در ماشین. ۱۰۶

۵-۳-۴ . شدت.. ۱۰۸

۵-۳-۵ . علل بالقوه خرابی. ۱۰۹

۵-۳-۶ . وقوع حالت خرابی. ۱۰۹

۵-۳-۷ . کنترل های طراحی / کنترل های ماشین. ۱۱۱

۵-۳-۸ . تشخیص… ۱۱۳

۵-۳-۹. نمره ریسک پذیری خرابی RPN.. 114

۵-۳-۱۰ . اقدامات اصلاحی پیشنهادی.. ۱۱۴

کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی. ۱۱۸

در ارائه خدمات (Service-FMEA) 118

پیشگفتار ۱۱۸

۶-۲ . اهداف اجرای Service FMEA.. 122

۶-۳ . تشریح ستون های یک فرم Service FMEA.. 124

۶-۳-۱ . شرح عملکرد (وظیفه) خدمت.. ۱۲۵

۶-۳-۲ . حالات خرابی بالقوه ۱۲۶

۶-۳-۳. آثار بالقوه خرابی. ۱۲۹

۶-۳-۴ . مشخصه های بحرانی. ۱۳۰

۶-۳-۵ . شدت.. ۱۳۱

۶-۳-۶ . علل بالقوه خرابی. ۱۳۴

۶-۳-۷ . وقوع. ۱۳۶

۶-۳-۸ . روش های کنترل (تشخیص) ۱۳۷

۶-۳-۹ . رتبه تشخیص… ۱۴۰

۶-۳-۱۰ . نمره ریسک پذیری (RPN) 142

۶-۳-۱۱ . اقدامات پیشنهادی.. ۱۴۴

۶-۳-۱۲ . تاریخ تکمیل و مسئول اجرا ۱۴۴

۶-۳-۱۳ . ثبت نتایج اقدامات اجرا شده ۱۴۵

۶-۳-۱۴ . تجدیدنظر در RPN.. 145

خرید با کلیه کارت های بانکی (دانلود فایل بلافاصله پس از خرید)

روش تحقیق

.

خلاصه ای کوتاه از مقاله معرفی تکنیک FMEA را در زیر می توانید ببینید.

معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد.

مراحل تهیه FMEA

۱. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از ۶ نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد.

تعریف System-FMEA

System-FMEA روشی سیستماتیک است که به منظور تحلیل و بررسی یک سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود. System-FMEA عموماً بر حالات بالقوه خرابی که می تواند در عملکردهای سیستم رخ دهد تمرکز می کند. این خرابی ها از وجود نقصان و یا کمبودهایی در طراحی سیستم و یا وجود تقابل نامطلوب بین عملکرد مولفه های سیستم یا زیرسیستم ناشی می شوند.

خروجی  System-FMEA

  1. فهرستی از حالات بالقوه خرابی که بر اساس شاخص RPN رتبه‌بندی شده اند.
  2. فهرستی از آزمایش هایی که می توانند حالت های خرابی را کشف کنند.
  3. فهرستی از اقدامات پیشنهادی (Design actions) به منظور حذف حالات خرابی، افزایش ایمنی و یا کاهش میزان وقوع.

معرفی فرآیند (عملکرد و نیازمندی های آن)

در این ستون، عملیات را با عباراتی مختصر و ساده به شکلی که شامل نیازمندی ها و مشخصات فرآیند باشد، تشریح کنید؛ مثال:

– مونتاژ قطعه نگهدارنده روی بدنه. (گشتاور مجاز  پوند).

– عملیات جوشکاری قطعه A روی قطعه B

پرسکاری برای سایز کردن طول لوله ۰۲/۰+۶۴/۰

– موم ریزی به داخل درب

روش های کنترل (تشخیص)

هر متد و روشی که به منظور شناسایی و یا پیشگیری از خرابی در ارائه خدمت استفاده می شود، در این ستون ثبت می شود. این کنترل‌ها می توانند خیلی ساده باشند، مثل آدیت، نمونه برداری، آزمایش و … یا تکنیک های پیشرفته تر، مثل استفاده از آزمون های آماری، شبیه سازی و … هدف از جمع آوری اطلاعات در خصوص روش های کنترل، مطالعه میزان کارآیی آن ها در شناسایی یا پیشگیری از خرابی خدمت است.

اقدامات پیشنهادی

FMEA بدون انجام اقدامات پیشنهادی، هدفی بی معنا و اقدامی بی نتیجه است. به منظور کاهش رتبه‌های شدت وقوع، تشخیص و یا همه آنها باید اقدامات پیشگیرانه‌ای تعریف شوند. این اقدامات می‌توانند یک اقدام اصلاحی و یامطالعه و تحقیق در خصوص شرایط و موقعیت ها باشند. هدف از تعریف اقدامات پیشنهادی ، حذف حالات خرابی در ارائه خدمت و یا حذف کمبودها و نقصان‌ها در ارائه خدمت (علل خرابی) است. برای رسیدن به این هدف، تیم FMEA باید ابتدا آن حالات خرابی که بالاترین RPN را دارند، با درنظر گرفتن بالاترین رتبه شدت و رتبه وقوع انتخاب کند.

خرید با کلیه کارت های بانکی (دانلود فایل بلافاصله پس از خرید)

روش تحقیق

.

 

ارسال یک پاسخ

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

پنج + نوزده =